越是艰难越向前
日期:2021-02-23 | 分享: 0

  某急采任务25套排产时间由最初的20天、减到15天、再压到10天,最终实现在生产节拍齐套情况下可达10天35套;俯仰偏航检测精度一次检测合格率从低位徘徊提升至后来的90%以上;电气插拔机构检测一项原需3天以上,现在装配+检测仅需3分钟,一次装配合格率达100%……

  一个个亮眼的数据体现了航空工业郑飞装配效率的大幅提升,而这背后是整个项目团队夜以继日的攻坚和奋战。此任务至关重要,必须无条件确保按节点完成。在相关部门生产排产会上,郑飞公司总经理亲自参与协调。接受此产品装配任务时,公司主管工艺员齐行就深知任务的紧急和难易程度。2017年就开始接管此产品的他,了解该产品前后经历了3次迭代,科研试制阶段因批量小导致无法很好地进行技术手段分析验证,而随着状态鉴定、列装定型后用户订货量陡增,多个问题成了制约生产装配的“拦路虎”。其中,导轨平行度难以保证是最难解决的问题,造成电气插拔机构装配后形位公差合格率低。

  “时间要求太紧张,压力很大,但我喜欢挑战有难度的事,越是艰难越向前!”作为“90后”的齐行,身上有股不服输的劲头,因为出色的工作能力,进厂短短4年就被提拔为总装配厂工艺室主任。他快速投入战斗,从整理研制过程中的工作记录开始,多次与装配项目组沟通,对该产品电气插拔机构、导轨总成、架体三坐标检测等几个关键装配环节分别进行计算,同时考虑到组件装配周期及人员、工作时间等因素,仅2天他就拿出了20天25套的第一版排产计划方案,但是该方案却无法满足总体节点要求。推倒重来,尽量缩短排产周期,重新梳理装配中可预见的问题,增加通电设备和测力工装,很快他又拿出了15天25套的第二版方案。回忆起排产的艰难过程,齐行说:“当时觉得已经把时间压缩到极限了,没办法再减了,可与总节点要求还有差距,只能硬着头皮边干边总结。”

  从正式启动第一批装配起,真正的战斗打响了。改进和创新始终伴随全程,一个又一个装配纪录被打破。为消除工序间的断点,齐行白天泡在项目组装配现场当“监工”,随时解决技术问题,晚上加班编制次日的工艺。累了、乏了,他就在办公桌上趴一会,困劲过去了就继续干。产品总装后,最棘手的是4条导轨中心线相对于前后吊耳中心连线的平行度和4条导轨中心线两两之间的平行度的俯仰、偏航要求,可谓苛刻。总装完成后要进行三坐标检测,齐行忐忑地等待结果,可一次检测合格率不到50%。大家又整整折腾了一个多星期,产品才得以交付。

  为找到问题的关键,齐行开始复盘,第一步对俯仰、偏航有影响的架体六大部分、导轨总成等组件进行尺寸分析、公差计算,发现前、后中架缺少关键行为公差;第二步对检测过程基准面的选取、数据分析,确定了吊耳安装是最不确定、重复调整的环节;第三步制定装配工艺方法,根据图样要求尺寸,通过调整装配顺序,再根据尺寸进行分组,保证检测合格率。功夫不负有心人,一次次改善,一次次创新,经过“三步走”措施,装配效率得到大幅提升,一次检测合格率超90%,实现了10天完成装配25套的新纪录。

  期间,每一步技术改进和创新能够切实有效落地,离不开项目组的具体实施。“此次任务240多套产品,只用了3个月就全部完成装配验收。”项目组组长建伟英兴奋地说:“在这次任务之前简直难以想象!”前期技术、生产中出现各种问题,千头万绪,常常使工艺员和项目组一筹莫展。然而,越难越是激起了大家的斗志,密切配合、协同发力,通过自制工装,改进装夹方式,改进操作工具、吊耳分组等方法,固化问题解决办法,极大提高了装配效率和检测合格率。“后来几批越干越顺,越来越快。”以至于青年人互相打趣道:“动作要快,姿势要帅!”支部书记康涛从始至终盯着现场:“此项任务能保质保量保节点完成,和每一位参与者的辛勤付出密不可分。”

  随着此次任务圆满收官,大家终于露出了灿烂笑容,3个月的艰辛忙碌仍历历在目,而实现这一切的根本动力正源于一次次的创新和精益改善,正是这种“没有最好、只有更好”的精益理念,才换来了如今看似不可能完成的任务能够实现。面向明天,他们带着精益之心和昂扬斗志,向着下一个目标继续进发!